Pembubutan, sebagai proses pemotongan logam yang umum, banyak digunakan di bidang manufaktur mesin. Proses ini terutama digunakan untuk memproses bagian logam yang simetris secara rotasional, seperti poros, roda gigi, ulir, dan lain-lain. Proses pembubutan rumit, tetapi melalui desain dan pengoperasian yang tepat, produksi bagian logam yang presisi dapat diwujudkan. Artikel ini akan memberikan analisis rinci tentang proses pembubutan.
Bahan-bahan untuk pemesinan bubut:
Material yang biasanya diproses dengan mesin bubut adalah baja dan tembaga yang mudah dipotong, yang mengandung kadar sulfur dan fosfor yang tinggi. Sulfur dan mangan terdapat dalam bentuk mangan sulfida dalam baja, sementara mangan sulfida umumnya digunakan dalam pemrosesan bubut modern. Material paduan aluminium memiliki kepadatan yang jauh lebih rendah dibandingkan dengan material besi dan baja, dan kesulitan pemrosesan bubutnya rendah, plastisitasnya kuat, dan berat produknya sangat berkurang. Hal ini juga sangat mempersingkat waktu pemrosesan komponen dengan mesin bubut, dan pengurangan biaya menjadikan paduan aluminium sebagai primadona di bidang komponen penerbangan.
Proses pemesinan bubut:
1. Persiapan proses.
Sebelum proses pembubutan, persiapan proses perlu dilakukan terlebih dahulu. Hal ini terutama meliputi aspek-aspek berikut:
(1) Menentukan toleransi blanko, gambar dan persyaratan teknis bagian yang diproses, dan memahami ukuran, bentuk, material dan informasi lainnya dari bagian tersebut.
(2) Pilih alat potong, alat ukur, dan perlengkapan yang sesuai untuk memastikan kinerja pemotongan dan daya tahan alat potong.
(3) Menentukan urutan pemrosesan dan jalur alat untuk mengurangi waktu pemrosesan dan meningkatkan kualitas pemrosesan.
2. Jepit benda kerja: Jepit benda kerja yang akan diproses pada mesin bubut, pastikan sumbu benda kerja sejajar dengan sumbu spindel mesin bubut, dan gaya penjepitan sesuai. Saat menjepit, perhatikan keseimbangan benda kerja untuk mencegah getaran selama pemrosesan.
3. Sesuaikan alat: Sesuai dengan ukuran dan material bagian yang diproses, sesuaikan parameter pemotongan alat, seperti panjang ekstensi alat, sudut ujung alat, kecepatan alat, dll. Pada saat yang sama, pastikan ketajaman alat untuk meningkatkan kualitas pemrosesan.
4. Proses pembubutan. Proses pembubutan terutama meliputi tahapan-tahapan berikut:
(1) Pembubutan kasar: Gunakan kedalaman pemotongan yang lebih besar dan kecepatan pahat yang lebih cepat untuk pemrosesan awal guna menghilangkan material mentah dengan cepat pada permukaan benda kerja.
(2) Pembubutan semi-finishing: Mengurangi kedalaman pemotongan, meningkatkan kecepatan pahat, dan membuat permukaan benda kerja mencapai ukuran dan kehalusan yang telah ditentukan.
(3) Pembubutan akhir: mengurangi kedalaman pemotongan lebih lanjut, mengurangi kecepatan pahat, dan meningkatkan akurasi dimensi dan kerataan benda kerja.
(4) Pemolesan: Gunakan kedalaman pemotongan yang lebih kecil dan kecepatan alat yang lebih lambat untuk lebih meningkatkan kehalusan permukaan benda kerja.
5. Inspeksi dan pemangkasan: Setelah proses pembubutan selesai, benda kerja perlu diperiksa untuk memastikan kualitas pemrosesan memenuhi persyaratan teknis. Isi inspeksi meliputi ukuran, bentuk, penyelesaian permukaan, dll. Jika ditemukan cacat yang melebihi standar, perlu diperbaiki.
6. Pembongkaran komponen: Komponen yang memenuhi syarat dibongkar dari mesin bubut untuk diproses lebih lanjut atau diterima sebagai produk jadi.
Karakteristik pemrosesan pembubutan
1. Presisi tinggi: Proses pembubutan dapat mencapai persyaratan dimensi presisi tinggi dengan mengontrol parameter pemotongan secara akurat.
2. Efisiensi tinggi: Kecepatan pemotongan mesin bubut relatif tinggi, yang dapat sangat meningkatkan efisiensi pemrosesan.
3. Otomatisasi: Dengan perkembangan teknologi, pemrosesan putar dapat mewujudkan produksi otomatis dan meningkatkan efisiensi produksi serta kualitas produk.
4. Aplikasi yang luas: pembubutan cocok untuk memproses komponen yang terbuat dari berbagai material, seperti baja, besi cor, logam non-ferrous, dll.
Waktu posting: 24 Mei 2024
