Кога станува збор за производство, технологијата на машинска обработка е неопходна алка. Процесот на машинска обработка е процес на претворање на суровините во потребниот облик, големина и квалитет на површината, опфаќајќи различни методи на прецизна обработка за да се задоволат потребите на различни делови. Во продолжение ќе бидат детално претставени 8 вообичаени процеси на машинска обработка.
1. Вртење
Стругањето е процес на ротирање на обработливо парче и користење на алатка за сечење на површината на обработливото парче за да се создадат форми како што се рамнини, цилиндри и конуси. Овој метод на обработка најчесто се користи за изработка на вратила, навои, запчаници и други делови. Стругот е вообичаен дел од опремата што се користи за извршување на операции на стругање.
2. Мелење
Глодањето користи ротирачка алатка за сечење материјал на површината на обработуваниот дел. Со контролирање на движењето на алатот, може да се произведат делови со сложени форми како што се рамнини, конкавни и конвексни површини и запчаници. Глодањето вклучува рамнинско глодање, вертикално глодање, крајно глодање, глодање со запчаници, контурно глодање итн. Секој метод е погоден за различни потреби за обработка.
3. Дупчење
Дупчењето е употреба на ротирачка бургија за сечење маматеријал на работното парче за да се формира дупка со потребниот дијаметар и длабочина. Широко се користи во производството, градежништвото и областите за одржување. Дупчењето често се дели на различни видови како што се конвенционално дупчење, централно дупчење, дупчење со длабоки дупки и дупчење со повеќе оски.
4. Мелење
Брусењето е постепено сечење или мелење на материјал на површината на обработуваниот дел со употреба на абразивни алатки за да се добие посакуваната форма, големина и квалитет на површината. Брусењето е поделено на површинско брусење, цилиндрично брусење, внатрешно цилиндрично брусење и контурно брусење.
5. Досадно
Дупчењето е метод на обработка што користи ротирачка алатка за сечење на работниот дел за да се добие кружна дупка или други форми. Дупчењето обично се користи за обработка на големи делови и делови со барања за висока прецизност, со што може да се постигне висока прецизност, висок квалитет на површината и висока ефикасност на обработката. Дупчењето е широко користено во авијацијата, автомобилската индустрија, производството на машини и други области.
6. Планирање
Планирањето вклучува сечење материјал преку површината на работниот материјал со помош на сечило за ренде за да се добие посакуваната рамна површина, прецизни димензии и квалитет на површината. Планирањето обично се користи за обработка на рамни површини на поголеми работни парчиња, како што се основи, машински леи итн. Планирањето обично се дели на две фази: груба обработка и завршна обработка. За време на фазата на груба обработка, рендето сече подлабоко за брзо отстранување на материјалот. За време на фазата на завршна обработка, длабочината на сечењето се намалува за да се постигне повисок квалитет на површината и димензионална точност.
7. Пробивање
Засекувањето користи алатка за засекување за постепено продлабочување на сечењето и создавање сложени внатрешни контури. Често се користи за обработка на сложени форми како што се контури, жлебови и дупки во работните парчиња. Вдлабнувањето обично може да постигне поголема точност на обработката и квалитет на површината и е погодно за делови што бараат висока прецизност и добар квалитет на површината. Генерално е поделено на рамнинско засекување, контурно засекување, засекување жлебови, засекување дупки и други видови.
8.ЕДМ
EDM користи лачно празнење за сечење и обработка на спроводливи материјали за да се добијат високопрецизни, сложени делови, како што се калапи и алатки. Најчесто се користи во производството на калапи, пластични калапи за вбризгување, делови за воздухопловни мотори, медицинска опрема и други области. EDM обично се користи за обработка на тврди, кршливи или материјали со висока тврдост кои тешко се сечат со традиционални методи на машинска обработка, како што се челик за алати, карбид, легури на титаниум итн.
Време на објавување: 19 декември 2023 година
