تلرانسی که می‌توان به آن دست یافت به جنس، طراحی قطعه، قابلیت دستگاه و روش بازرسی بستگی دارد. با این حال، برخی محدوده‌های رایج وجود دارد که می‌توانند به عنوان مرجع عملی مورد استفاده قرار گیرند. برای ماشینکاری عمومی، حدود ±0.1 میلی‌متر اغلب برای ویژگی‌های غیر بحرانی قابل قبول است. این مقدار برای براکت‌های اولیه، پوشش‌ها و محفظه‌های ساده مناسب است. برای ماشینکاری دقیق‌تر و استانداردتر، ±0.05 میلی‌متر معمولاً استفاده می‌شود و برای بسیاری از قطعات صنعتی به خوبی کار می‌کند.

برای کاربردهای دقیق‌تر، ممکن است به دقت ±0.01 میلی‌متر یا حتی کمتر نیاز باشد. این دقت‌ها معمولاً در قطعات پزشکی، قطعات هوافضا، وسایل دقیق و برخی تجهیزات نوری یا اتوماسیون یافت می‌شوند. با این حال، عدد روی نقشه تنها بخشی از داستان است. کنترل یک بلوک فولادی فشرده ممکن است آسان‌تر از یک قطعه آلومینیومی با دیواره نازک باشد. ماشینکاری دقیق حفره‌های عمیق، سوراخ‌های کوچک و ویژگی‌های بلند و باریک نیز دشوارتر است.

به همین دلیل است که تأمین‌کنندگان باتجربه CNC معمولاً قبل از تأیید قابلیت تلرانس، نقشه‌ها را با دقت بررسی می‌کنند. آن‌ها فقط به عدد مورد نیاز نگاه نمی‌کنند. آن‌ها همچنین شکل، جنس و ریسک ماشینکاری را در نظر می‌گیرند. این امر به ویژه برای قطعات سفارشی که طراحی و قابلیت ساخت آن‌ها ارتباط نزدیکی با هم دارند، اهمیت دارد.

عوامل متعددی بر اینکه آیا یک قطعه ماشینکاری شده با CNC می‌تواند به طور مداوم تلرانس مورد نیاز را برآورده کند یا خیر، تأثیر می‌گذارند. اولین عامل، جنس قطعه است. ماشینکاری آلومینیوم عموماً آسان‌تر است و اغلب در کنترل ابعادی پایدارتر است، در حالی که فولاد ضد زنگ و تیتانیوم ممکن است گرما و سایش ابزار بیشتری ایجاد کنند. عامل دوم، هندسه قطعه است. دیواره‌های نازک، حفره‌های عمیق و سازه‌های بدون تکیه‌گاه، احتمال بیشتری دارد که در حین ماشینکاری تغییر شکل دهند یا ارتعاش داشته باشند.

عامل سوم کیفیت دستگاه و ابزارآلات است. یک دستگاه CNC پایدار با استحکام و سیستم کنترل خوب برای کار دقیق بسیار بهتر است. سایش ابزار نیز مهم است. یک ابزار فرسوده می‌تواند باعث تغییر ابعاد و نتایج متناقض شود. عامل چهارم، فیکسچرینگ است. اگر قطعه به درستی گیره نشده باشد، حتی یک دستگاه با برنامه‌ریزی خوب نیز نمی‌تواند دقت خوبی را حفظ کند.

عامل پنجم اندازه‌گیری است. تلرانس دقیق نیاز به روش‌های بازرسی مناسب دارد. یک کولیس ممکن است برای ابعاد ساده کافی باشد، اما ویژگی‌های مهم ممکن است به میکرومتر، گیج‌های سوراخ، گیج‌های ارتفاع یا بازرسی CMM نیاز داشته باشند. تولید دقیق فقط مربوط به ساخت یک قطعه نیست. بلکه مربوط به بررسی صحیح آن نیز می‌باشد.