సాధించగల టాలరెన్స్ అనేది మెటీరియల్, పార్ట్ డిజైన్, మెషిన్ సామర్థ్యం మరియు తనిఖీ పద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అయినప్పటికీ, ఆచరణాత్మక సూచనలుగా ఉపయోగించగల కొన్ని సాధారణ పరిధులు ఉన్నాయి. సాధారణ మెషీనింగ్ కోసం, అంత ముఖ్యమైనవి కాని ఫీచర్లకు సుమారుగా ±0.1 మి.మీ. తరచుగా ఆమోదయోగ్యంగా ఉంటుంది. ఇది ప్రాథమిక బ్రాకెట్లు, కవర్లు మరియు సాధారణ హౌసింగ్‌లకు అనుకూలంగా ఉంటుంది. మరింత ప్రామాణికమైన ప్రెసిషన్ మెషీనింగ్ కోసం, ±0.05 మి.మీ. సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు అనేక పారిశ్రామిక భాగాలకు ఇది బాగా పనిచేస్తుంది.

మరింత కచ్చితమైన అనువర్తనాల కోసం, ±0.01 మిమీ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ కచ్చితత్వం అవసరం కావచ్చు. ఇవి సాధారణంగా వైద్య పరికరాలు, ఏరోస్పేస్ భాగాలు, కచ్చితమైన ఫిక్చర్‌లు మరియు కొన్ని ఆప్టికల్ లేదా ఆటోమేషన్ పరికరాలలో కనిపిస్తాయి. అయితే, డ్రాయింగ్‌పై ఉన్న సంఖ్య కథలో ఒక భాగం మాత్రమే. పలుచని గోడ గల అల్యూమినియం భాగం కంటే కాంపాక్ట్ స్టీల్ బ్లాక్‌ను నియంత్రించడం సులభం కావచ్చు. లోతైన పాకెట్‌లు, చిన్న రంధ్రాలు మరియు పొడవైన సన్నని ఆకృతులను కచ్చితంగా మెషిన్ చేయడం కూడా మరింత కష్టతరం.

అందుకే అనుభవజ్ఞులైన CNC సరఫరాదారులు సాధారణంగా టాలరెన్స్ సామర్థ్యాన్ని నిర్ధారించే ముందు డ్రాయింగ్‌లను జాగ్రత్తగా సమీక్షిస్తారు. వారు కేవలం అవసరమైన సంఖ్యను మాత్రమే చూడరు. వారు ఆకారం, పదార్థం మరియు మెషీనింగ్ రిస్క్‌ను కూడా పరిగణనలోకి తీసుకుంటారు. డిజైన్ మరియు తయారీ సామర్థ్యం దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉండే కస్టమ్ భాగాల విషయంలో ఇది ప్రత్యేకంగా ముఖ్యం.

CNC మెషిన్ చేసిన భాగం అవసరమైన టాలరెన్స్‌ను స్థిరంగా అందుకోగలదా లేదా అనేదాన్ని అనేక అంశాలు ప్రభావితం చేస్తాయి. మొదటిది మెటీరియల్. అల్యూమినియం సాధారణంగా మెషినింగ్ చేయడానికి సులభంగా ఉంటుంది మరియు తరచుగా డైమెన్షనల్ కంట్రోల్‌లో మరింత స్థిరంగా ఉంటుంది, అయితే స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ మరియు టైటానియం ఎక్కువ వేడిని మరియు టూల్ అరుగుదలను ఉత్పత్తి చేయవచ్చు. రెండవది జ్యామితి. పలుచని గోడలు, లోతైన కుహరాలు మరియు ఆధారం లేని నిర్మాణాలు మెషినింగ్ సమయంలో వైకల్యం చెందడానికి లేదా కంపించడానికి ఎక్కువ అవకాశం ఉంది.

మూడవ అంశం యంత్ర నాణ్యత మరియు టూలింగ్. ఖచ్చితమైన పని కోసం, మంచి దృఢత్వం మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థ కలిగిన స్థిరమైన CNC యంత్రం చాలా ఉత్తమం. టూల్ అరుగుదల కూడా ముఖ్యమైనదే. అరిగిపోయిన టూల్ కొలతలలో మార్పులకు మరియు స్థిరత్వం లేని ఫలితాలకు కారణం కావచ్చు. నాలుగవ అంశం ఫిక్చరింగ్. భాగాన్ని సరిగ్గా బిగించకపోతే, చక్కగా ప్రోగ్రామ్ చేయబడిన యంత్రం కూడా మంచి ఖచ్చితత్వాన్ని కొనసాగించలేదు.

ఐదవ అంశం కొలత. కచ్చితమైన కొలతలకు తగిన తనిఖీ పద్ధతులు అవసరం. సాధారణ కొలతలకు కాలిపర్ సరిపోవచ్చు, కానీ కీలకమైన భాగాలకు మైక్రోమీటర్లు, బోర్ గేజ్‌లు, హైట్ గేజ్‌లు లేదా CMM తనిఖీ అవసరం కావచ్చు. కచ్చితమైన తయారీ అంటే కేవలం ఒక భాగాన్ని తయారు చేయడం మాత్రమే కాదు. దానిని సరిగ్గా తనిఖీ చేయడం కూడా.