ວິທີແກ້ໄຂສຳລັບຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການເຄື່ອງຈັກໂຄງສ້າງທີ່ສັບສົນ

ພາບລວມ

ໂຄງສ້າງ CNC ທີ່ສັບສົນ (ຝາບາງ, ຮູເລິກ, ເສັ້ນໂຄ້ງບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີ, ຮູພື້ນທີ່ ແລະ ລັກສະນະຫຼາຍມຸມ) ມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການຜິດຮູບຂອງຊິ້ນວຽກ, ການກະທົບກັນຂອງເຄື່ອງມື, ການອຸດຕັນຂອງຊິບ, ການແຊກແຊງເຄື່ອງຈັກ, ການບິດເບືອນຕຳແໜ່ງ ແລະ ການສຳເລັດຮູບໜ້າດິນທີ່ບໍ່ດີ. ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມແມ່ນຍຳສູງ, ຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງແບບຈຳນວນຄັ້ງ, ວິທີແກ້ໄຂການເພີ່ມປະສິດທິພາບເຄື່ອງຈັກທີ່ໄດ້ມາດຕະຖານໄດ້ຖືກສະຫຼຸບໄວ້ຂ້າງລຸ່ມນີ້.

 ສິ່ງທ້າທາຍຫຼັກ ແລະ ວິທີແກ້ໄຂທີ່ດີທີ່ສຸດ

1. ການຜິດຮູບຂອງຊິ້ນວຽກ ແລະ ການສັ່ນສະເທືອນຂອງຝາບາງ

- ສິ່ງທ້າທາຍ: ການຜິດຮູບແບບຍືດຫຍຸ່ນ ແລະ ຮອຍສັ່ນທີ່ເກີດຈາກແຮງຕັດ ແລະ ຄວາມກົດດັນຈາກການໜີບ.

- ວິທີແກ້ໄຂ: ຮັບຮອງເອົາຂະບວນການມາດຕະຖານ: ການລື່ນ → ການລື່ນແບບຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຄຽດ → ການສຳເລັດຮູບເຄິ່ງໜຶ່ງ → ການສຳເລັດຮູບ. ໃຊ້ການເຈາະປີນຂຶ້ນດ້ວຍຄວາມເລິກຕ່ຳດ້ວຍຄວາມໄວສູງ. ໃຊ້ການຮອງຮັບທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ແລະ ການໜີບດ້ວຍສູນຍາກາດເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງຄວາມຄຽດ. ເພີ່ມໂຄງຮ່າງຂະບວນການສຳລັບໂຄງສ້າງທີ່ບາງຫຼາຍ.

2. ການເຄື່ອງຈັກເຈາະຮູເລິກ ແລະ ຮ່ອງແຄບ

- ສິ່ງທ້າທາຍ: ການກຳຈັດຊິບບໍ່ດີ, ການຂາດຄວາມແຂງແກ່ນຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ເຄື່ອງມືແຕກຫັກງ່າຍ.

- ວິທີແກ້ໄຂ: ຕິດຕັ້ງເຄື່ອງມືລະບາຍຄວາມຮ້ອນພາຍໃນທີ່ມີຄວາມດັນສູງ. ໃຊ້ເຄື່ອງຕັດຄາໄບດ໌ຄໍຍາວຕ້ານການສັ່ນສະເທືອນ. ຮັບຮອງເອົາການເຈາະແບບຊັ້ນໆ ແລະ ກົນລະຍຸດການທຳຄວາມສະອາດມຸມສະເພາະ. ເພີ່ມປະສິດທິພາບການເຂົ້າ/ອອກຂອງເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືວົງມົນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຜົນກະທົບ.

3. ເຄື່ອງຈັກຫຼາຍພື້ນຜິວ ແລະ ຄວາມສ່ຽງຈາກການແຊກແຊງ

- ສິ່ງທ້າທາຍ: ຂໍ້ຈຳກັດ 3 ແກນ, ການໜີບຄືນໃໝ່ເລື້ອຍໆ ແລະ ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມທົນທານທີ່ສະສົມໄວ້.

- ວິທີແກ້ໄຂ: ນຳໃຊ້ເຄື່ອງຈັກພ້ອມໆກັນ 4/5 ແກນ ເພື່ອໃຫ້ສຳເລັດການຕິດຕັ້ງຄັ້ງດຽວ. ດຳເນີນການຈຳລອງການປະທະກັນຂອງເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືຢ່າງຄົບຖ້ວນຜ່ານ Vericut/UG ກ່ອນການຜະລິດ. ຮັບຮອງເອົາອຸປະກອນໂມດູນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນເວລາໃນການວາງຕຳແໜ່ງ.

4. ຂອບເຂດທີ່ບໍ່ສະເໝີພາບ ແລະ ນ້ຳໜັກຕັດທີ່ບໍ່ໝັ້ນຄົງ

- ສິ່ງທ້າທາຍ: ຄ່າອຸດໜູນທີ່ຜັນຜວນນຳໄປສູ່ການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມື, ການບิ่น ແລະ ຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງຂອງຂະໜາດ.

- ວິທີແກ້ໄຂ: ປະຕິບັດການໂມ້ແບບໄດນາມິກເພື່ອໃຫ້ໄດ້ນ້ຳໜັກຕັດຄົງທີ່. ອັດຕາສ່ວນການສຳເລັດຮູບທີ່ສະໝໍ່າສະເໝີຫຼັງຈາກການຫຍາບ. ແບ່ງຊິ້ນສ່ວນອອກເປັນຊ່ອງ, ເສັ້ນໂຄ້ງ ແລະ ຮູດ້ວຍ

ພາລາມິເຕີການຕັດທີ່ກຳນົດເອງ.

5. ຄວາມຜິດພາດໃນການວາງຕຳແໜ່ງ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຊຸດຜະລິດຕະພັນທີ່ບໍ່ດີ

- ສິ່ງທ້າທາຍ: ຊິ້ນວຽກທີ່ບໍ່ສະໝໍ່າສະເໝີຂາດມາດຕະຖານທີ່ເປັນເອກະພາບ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນໃຫ້ຄວາມແມ່ນຍຳໃນການເຮັດຊ້ຳຊ້ຳຕ່ຳ.

- ວິທີແກ້ໄຂ: ເຄື່ອງຈັກລວມໜ້າດິນອ້າງອີງ ແລະ ຮູລ່ວງໜ້າ. ຮັບຮອງເອົາລະບົບການກຳນົດຕຳແໜ່ງຈຸດສູນ (ຄວາມແມ່ນຍຳຊ້ຳ ≤0.005 ມມ). ຫຼຸດຜ່ອນການພິກຂອງຊິ້ນວຽກໃຫ້ຫຼາຍເທົ່າທີ່ຈະຫຼາຍໄດ້.

6. ການກວດກາຄຸນລັກສະນະທີ່ເຊື່ອງໄວ້ ແລະ ການຄວບຄຸມຄວາມທົນທານທາງເລຂາຄະນິດ

- ສິ່ງທ້າທາຍ: ລັກສະນະພາຍໃນ ແລະ ພື້ນທີ່ບໍ່ສາມາດວັດແທກໄດ້ດ້ວຍເຄື່ອງມືທົ່ວໄປ.

- ວິທີແກ້ໄຂ: ນຳໃຊ້ CMM ແລະ ແຂນວັດແທກແບບພົກພາ ສຳລັບການກວດຈັບຄວາມທົນທານທາງເລຂາຄະນິດ. ປະຕິບັດການກວດກາຊິ້ນສ່ວນທຳອິດ ແລະ ການເກັບຕົວຢ່າງໃນຂະບວນການ. ລວມຂໍ້ມູນ CAD ສຳລັບການເຄື່ອງຈັກ ແລະ ການກວດກາ.

7. ຂໍ້ບົກຜ່ອງດ້ານການສຳເລັດຮູບພື້ນຜິວ

- ສິ່ງທ້າທາຍ: ເສັ້ນຮອຍຕໍ່ເຄື່ອງມື ແລະ ເຄື່ອງໝາຍການສັ່ນສະເທືອນເທິງໜ້າໂຄ້ງທີ່ສັບສົນ.

- ວິທີແກ້ໄຂ: ສົມທົບການເຈາະລະດັບຄວາມສູງຄົງທີ່ ແລະ ການເຈາະພື້ນຜິວແບບເສັ້ນໄຫຼ. ເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມໄວ ແລະ ການປ້ອນຂໍ້ມູນສຳເລັດຮູບ. ປັບຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງ spindle ແລະ ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກເປັນປະຈຳ.

ຂໍ້ໄດ້ປຽບຫຼັກ ແລະ ມາດຕະຖານຂະບວນການ

1. ເທັກໂນໂລຢີການຄວບຄຸມຄວາມຕຶງຄຽດຮັບປະກັນການຜິດຮູບໜ້ອຍທີ່ສຸດສຳລັບຊິ້ນສ່ວນທີ່ສັບສົນທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ.

2. ການຈຳລອງແບບ 5 ແກນ + ເຕັມຮູບແບບຊ່ວຍກຳຈັດຄວາມສ່ຽງດ້ານການປະທະ ແລະ ການແຊກແຊງ.

3. ກົນລະຍຸດເຄື່ອງມືການກັດແບບໄດນາມິກ ແລະ ຕ້ານການສັ່ນສະເທືອນຊ່ວຍປັບປຸງອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື ແລະ ຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ.

4. ລະບົບການຕິດຕັ້ງຈຸດສູນຮັບປະກັນຄວາມສາມາດໃນການເຮັດຊ້ຳໄດ້ສູງສຳລັບການຜະລິດຈຳນວນຫຼາຍ.

5. ລະບົບການກວດກາຄວາມແມ່ນຍໍາແບບມືອາຊີບຊ່ວຍຮັກສາອັດຕາຄຸນວຸດທິໂດຍລວມໃຫ້ໝັ້ນຄົງ.

ຂອບເຂດການນຳໃຊ້

ເໝາະສຳລັບການບິນອະວະກາດ, ອຸປະກອນການແພດ, ອັດຕະໂນມັດ, ຍານຍົນ, ຫຸ່ນຍົນ, ພະລັງງານໃໝ່ ແລະ ອົງປະກອບກົນຈັກທີ່ສັບສົນທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາທາງແສງ.